Самодельный экструдер для пластика

Изготовить экструдер для пластика своими руками мне придется по следующим причинам. Во-первых, я задумал сделать 3D принтер своими руками, и мне потребуется достаточно много довольно дорогого прутка для 3D принтера, который в разы дешевле производить самому при помощи экструдера для пластика, чем покупать готовый пруток из ABS или PLA пластика для 3D принтера. Во-вторых, экструдер для пластика — это одна из составных частей термопласт-автомата (ТПА), о котором я давно мечтаю. Таким образом, я опять пытаюсь убить сразу двух зайцев и сэкономить себе кучу денег.

Давайте разберемся, из чего состоит экструдер для пластика и как его сделать своими руками с минимальными затратами. Экструдер для пластика состоит из трубки, заканчивающейся съемным латунным соплом, из которого будет выходить расплавленный пластик. Внутри трубки будет вращаться так называемый шнек (такой большой винт, как в мясорубке). Этот шнек будет проталкивать гранулы пластика вдоль по трубке. Начиная где-то слегка до середины трубка будет нагреваться специальным нагревательным элементом, благодаря чему пластик внутри трубки будет плавиться и доходить до сопла уже в довольно текучем состоянии.

В качестве шнека выступает обычное крупногабаритное сверло по дереву, купленное в магазине инструментов за 340 рублей. С диаметром я немного лохонулся и взял 22мм, о чем потом сильно пожалел, потому как довольно трудно оказалось найти трубу с таким же внутренним диаметром. Поэтому мой вам совет — сперва найдите трубу, потом ищите под нее подходящее сверло (шнек).

Как видно на самой первой фотографии, трубка разделена на две части, соединенные между собой фланцами. Это необходимо для того, чтобы отделить особенно сильно нагреваемую часть трубки от остального механизма. Позднее между фланцами будет зажата жаропрочная теплоизоляционная прокладка. В общем-то, тепло все равно будет передаваться через шнек, но разборная трубка сделает экструдер более ремонтопригодным, и оставит пространство для эксперимента (снял одну трубку — прикрутил другую).

Фланцы я изготовил на своем самодельном станке с ЧПУ из 5мм стального листа. Как видите, мой станочек довольно сносно грызет и сталюку, несмотря на свою до сих пор хлипковатую и недоделанную ось Z В тисочки были зажаты сразу два фланца, скрученные болтами. Мы же хотим, чтобы все отверстия у них совпадали!

Чтобы обеспечить параллельность двух кусков трубы, фланцы я приваривал к срубе до ее распиливания. Скручиваем между собой два фланца (в одном из них я нарезал резьбу М6, в другом просто сквозные отверстия), причем скручивать надо обязательно через шайбы, толщина которых позволила бы потом пролезть между этими фланцами полотну ножовки по металлу. Кстати, не забудьте пометить, как должны крепиться фланцы. Для этого на торце я пропилил метку напильником. Фланцы соединены правильно, если метки на них совпадают.

Следующим этапом я сделал прорезь в короткой части трубы. В эту прорезь через специальную воронку будет поступать гранулированный пластик и проталкиваться шнеком далее по трубе в направлении к соплу. Обратите внимание, что правая часть прорези загрузки примерно совпадает с началом винта.

Одним из самых муторных этапов создания экструдера для пластика своими руками является изготовление нагревательного элемента для самой длинной части экструдера — той, в которой будет происходить плавление пластмассы. Тут я тоже решил сэкономить и сделать нагревательный элемент самостоятельно из толченого огнеупорного кирпича, смешанного с жидким стеклом, и нихромового провода, предварительно рассчитанного на заданную мощность.

Сложность в том, что у меня нету углекислого газа для быстрого отвердевания жидкого стекла. Пока я так и не нашел, где у нас в городе можно подзаправить баллон углекислоты. Можно было бы, конечно, побаловаться с углекислотным огнетушителем, но как-то не захотелось расходовать по пустякам такой ответственный прибор.

В интернете вычитал неплохой рецепт, когда в огнеупор добавляют немного цемента (1/5 или даже меньше). Тогда жидкое стекло вступает с цементом в реакцию и твердеет буквально за считанные минуты. Весной у меня неплохо получалось со свежим цементом, но сейчас к осени цемент уже полежал и подпортился, поэтому жидкое стекло никак не хотело как следует затвердевать.

Кстати, чехол от моего шнека, в котором он продавался, очень пригодился в качестве формочки для заливки трубы огнеупором. И если бы я не забыл о специальных мерах по отверждению жидкого стекла, то мой нагревательный элемент получился бы просто идеальной формы. На деле же я забыл добавить туда цемента, поэтому мне пришлось всю эту формочку снимать и вручную обмазывать трубу огнеупорной смесью, а потом заворачивать все это в обычную бумажку на просушку. Кстати, хорошо помогает ускорить процесс отверждения прокаливание жидкого стекла градусах так на 150-160 С.

Сегодня я размотал этот свиток и проконтролировал результат. Прилипшую бумагу очень легко получается удалить, если смочить ее немного водой. В целом, получилось неплохо, но придется обмазывать кое-где повторно, заделывая дырки. Дело в том, что в некоторых местах раствор огнеупора с жидким стеклом «поплыл», немного отстав от трубы экструдера. Это легко было обнаружить, продавив пальцем мой нагреватель для экструдера вдоль всей поверхности. Там, где огнеупор не плотно прилегал к трубе, он крошился и отваливался.

Конечно, над технологией изготовления нагревателей для экструдеров своими руками из огнеупорного кирпича и жидкого стекла нужно будет немного поработать. Особенно воодушевляет это прокаленное колечко — оно получилось вообще просто супер! (Его хорошо видно на этой фотке как раз рядом с крепежным фланцем) Но пока серийно выпускать нагреватели для экструдеров я не собираюсь, поэтому отложим этот вопрос в долгий ящик.

Итак, получился нагреватель мощностью примерно в 3кВт Да, в таком можно алюминий плавить — не то что пластик. Интересно, какой производительности экструдера можно достичь с таким нагревателем?

Теперь остается приладить двигатель и сделать к нему нормальный драйвер с синхронизацией. Следите за обновлениями…

Вот не понимаю. Допустим поработал разок такой экструдер. Пластик внутри застыл. Как дальше жить-то?

Имеем здоровенную ось 22мм, расплавленный пластик будет пытаться лезть во все доступные щели.
После остывания в этих щелях не факт что нагреватель его расплавит или расплавит полностью.
Шаговик вытянет такую дикую нагрузку?

Ещё можно зубной пасты туда засунуть — посмотреть насколько равномерно пластик будет выдавливаться. Вообще конечно интересно глянуть что получится.

Ну, судя по всему, придется достаточно точно загружать требуемый объем пластика и вырабатывать его полностью. В любом случае, нужно выдавливать весь до последнего из шнека, и тогда останется небольшой кусочек в самой головке, который достаточно хорошо отделяется (судя по видео уже работающих экструдеров на Ютубе).

Вот щелей как раз нужно делать поменьше Ну и в теории пластик будет лезть туда, куда его выдавливает сила выдавливания Расплавленному не дадут лезть назад свежие только что поступившие в шнек гранулы.

По поводу двигателя — видел проекты и на шаговиках, и даже на движках стеклоподъемников автомобильных. Все, вроде, давят не менее 1мм/сек, чего для экструдера прутка для 3D принтера вполне достаточно.

Я же планирую экструдер еще и для термопласт-автомата, поэтому движок хочу 500 Вт асинхронник влепить. Хорошо бы серву, да нет у меня такой, а покупать дорого очень.

для всех типов пластика, будь то abs, pla или какой другой есть набор определенных физических свойств, начиная от температуры текучести, вязкости расплава и проч.

для любого экструдера есть такое понятие как скорость подачи. об этом не читали? оно опять же привязано намертво к типу пластика который вы обрабатываете.

скорость подачи завязана на редукторе, мощность движка завязана на типе материала и его объеме в цилиндре.

какая у вас рабочая зона будет считали?

сколько сопел у вас будет? у вас разгрузочная камера как я понимаю на выходе будет судя по размерам цилиндра, но вопрос зачем, если вы пруток делать намерены… да и вам как минимум киловатный движок нужен чтоб такую массу прокрутить… чем меньше диаметр шнека и его длина, тем меньшая мощность двигателя… для шнека в 30х300 мм 500Вт уже не хватит…

если в одно сопло экструдер и без наворотов типа вакуумной камеры или разгрузки на выходе, берите 12 мм шнек и длинной 200 мм, этого за глаза хватит… тем более для 1.75-3 прутка вам больше 20 оборотов в минуту = обратный ток материала…

сразу скажу, рабочая зона, где материал начинает плавиться у вас будет максимум 100мм при шнеке в 18мм

Про типы пластика и различную скорость подачи в зависимости от пластика — это вещи довольно очевидные, чтобы про них читать. Про все читать и все считать — так жизни не хватит. Я предпочитаю этому метод научно-экспериментального тыка

Я не только пруток задумал делать. Я хочу еще и термопласт-автомат сгородить на базе этого экструдера. Киловатный движок у меня тоже есть, если что. Шнек у меня, кстати, 22мм (в статье написано).

Но, вероятно, давить пруток и термопласт-автомат — это слишком разные задачи, чтобы все их одним экструдером давить. Или, по крайней мере, нужно несколько нагревателей ставить и отдельно ими управлять, в зависимости от решаемой задачи.

К расчетам камер и зон я еще даже не приближался:) Оставил теорию на потом, на тот случай если не удастся решить задачу наскоком

22 мм это много много, вам разгрузку делать придется и выводить на 3-5 сопел

под термопласт вам шнек заводской понадобится с грушей, аля 20к минимум за него отдать придется…
лучше поршневого типа термопласт делать, меньше забот, т.к. гидравлику легче настроить в плане скорости подачи, да и с составляющими проблем нет особых… да и циклически все равно это… а со шнеком у вас сразу скажу проблемы вылезут с обратным током материала, ибо скорость тут больше нужна.

определитесь с объемом литья, больше 8000 куб. см нет смысла что-то делать, уже после 1000 нужна будет вакуумная камера или центрифуга

с рабочей зоной тоже не все так просто, перегреете — материал начнет разлагаться, причем большая часть этих составных и побочных веществ ядовиты и понадобится хорошо вентилируемая зона, работа в респираторе газопылевом или еще лучше в противогазе. оно вам нужно?

потому лучше потратить жизнь на теорию, чем помереть от рака легких например или тяжелого отравления соединениями на практике

Да я так и думал что-либо по-производительнее сделать с выводом сразу в несколько сопел

С 8-ю литрами вы загнули, конечно! Я такими объемами лить даже и не мечтал! И литр тоже много. Меня вполне устроила бы мелочевка, равная по объему расплавленному объему в шнеке. Что-то вроде BabyPlast (на Ютьюбе видео смотрел однажды).

А так, у меня и вакуум есть, и вытяжка принудительная в перспективе планируется (уже трубы под нее закупил — лежат пылятся).

От рака мы и так все, скорее всего, помрем:( У меня почти все соседи в округе пластиковый мусор в кострах жгут. Объяснять людям бесполезно.

объемы… всегда решали все объемы… для всякого рода профилей лучше использовать само собой экструдер, но трубу вы все равно производить не будите я более чем уверен, да и не сможете, ибо шнек нужен профильный, другие несколько мощности и оборудование, а для формовки и шприца хватит. к тому же вам придется решить вопрос с самой формой, т.к. тут гипс не катит, алюминий не желателен, нужна сталь, т.к. греть форму придется в любом случае. абс допустим 200 градусов держать придется точно, ПВД 160. а алюминий будет быстро отдавать тепло и изделие может пузырями пойти..

з.ы. возвращаемся как вы видите к теории )))

кстати.. в качестве нагревательного элемента рекомендую кольцевые тэны взять. на том же алиэкспрессе, там же термостат цифровой, нихром перегреваться будет часто, этап пройденный будет гареть все ) для теплоизоляции керамическое волокно рекомендую найти, штука редкая, специальная, но считай в 2 раза увеличите кпд ваших тэнов и самое главное никакого вреда как от асбеста например.

Да мне жалко на ТЭНы деньги тратить, когда у самого катушка нихрома лежит:) Я бы уже давно купил бы их, если б ни эта катушка

Термостат уже взял!

ну так или иначе к тэнам придете )

Привет а можно как нибудь самому нагреватель сделать или из чего нибудь чтобы много энергии не жрал?

Энергии будет затрачено с любым нагревателем одинаково — ровно столько, сколько потребуется для расплава пластика заданного количества.
Мощный нагреватель будет греть быстрее, а слабый — медленнее. С мощным надавишь ведро за час, со слабым — стакан за неделю.

И как ты сделаешь чтобы по ребята энергию сколько надо ?

Это физика Пластик сам возьмет ровно столько, сколько ему нужно, чтобы расплавиться. Если ты его будешь греть дальше, то он уже просто начнет разлагаться, поэтому тебе просто необходимо будет вырубать нагрев.

Еще раз повторю, у каждого вещества есть удельная мощность плавления, т.е. сколько-то киловатт на килограмм. Ты будешь греть либо 15 минут киловаттом, либо 15 часов 10 ваттами. За какое время ты хочешь расплавить пластик — выбирать тебе.

В результате, тебе нужно будет просто подобрать правильно скорость экструзии в зависимости от мощности твоего нагревателя. Если у тебя пластик быстро плавится, то и давить его нужно быстро!

И еще раз повторю! Тебе НЕ ПОЛУЧИТСЯ сэкономить энергию. Пластик возьмет ровно столько, сколько ему нужно для плавления. Не меньше!

костер разведите зато дешево

вам тены для чего? для чего вам готовая технология расписана от и до? для красоты? вы для начала почитайте теорию, а потом говорите о практике и задавайте вопросы.

Хочу экструдер сделать все уже готово остался нагреватель сделать хочу поэкономичнее и чтото самостоятельно сделать чтобы не переплачивать

чтоб не переплачивать нужно купить готовое )

Сей девайс скорее похож на экструдер для производства самой пластиковой нити — сырья для 3D принтера!

Изучал тему, чем новым заняться в новом году и набрел на Вашу тему. Скажите, после года работы(а была работа?), как себя ведет Ваша сборка?

Нет, Ренат, проект пока заморожен на неопределенное время Давить этим экструдером пока ничего не пробовал даже от дрели. Меня несколько разочаровало качество смеси толченого огнеупорного кирпича с жидким стеклом. ЖС от нагрева пузырится и вспучивается, в итоге обмазка трескается и осыпается.
Только недавно купил нормальной каминной глины и хочу попробовать нагреватель сделать из нее. Но пока весь в работе над новым ЧПУ…

Интересно запустили этот станок или нет, и как он работает?

Уважаемый модератор я дико извиняюсь от назойливости..читая ваши коменты я в восторге) нужна ваша помощь) задумка, изкотовления самому екструдера для abs и pla нитей 1,75 -3мм…. киловат так на 7 и 10 с двумя ваннамми охлаждения…..помогите расчитать шнековую пару? и нагрев?(тен кольцевой), (вакум, фильтр будут присудствовать) с головой? (можно на пару тройку нитей), редуктора, мотора 380V…честно я уже ходячая энциклопеди по этому делу)) очень мало инфы про поизводственные лини(((( заранее спасибо

There’s more to talk about…

Great discussions are happening here on Disqus. You’ll never be bored.

There’s more to talk about…

Great discussions are happening here on Disqus. You’ll never be bored.

Добрый день есть решение вашего вопроса.
Привода в наличии и преобразователи частоты!.
+7 343 345-40-87

3 квт на такой махонький?не многовато? сложно следить.только если пид регулятором.с обогревом слишком заморочено.все эти обмазки не практично, не ремонтоспособно и затратно по времени. куда проще намотать спираль от «утюга» сверху асбест и лента фум.прогревается быстрее держит стабильнее

Да он не махонький, вроде. Ну, я с запасом и для скорости PID-регулятор, конечно, прикупил к нему.

А по поводу намотать — на что намотать? Я эту обмазку и слепил, чтобы от трубы изолировать и чтобы витки зафиксировать, чтоб меж собой не коротили. Хотите сказать, лента-фум будет держать накал докрасна?

нагреватель от»утюга» в керамических чашечках или трубочках сверху асбест потом толстая фумка

Да я сперва с утюгом-то и хотел… Но, оказывается, найти такой утюг с чашечками — большая проблема Оттого и пришлось городить огород с собственной «керамикой».

Просто представьте, что вы решили производить такие экструдеры массово. Где вы будете столько утюгов искать? С обмазкой, конечно, тоже не вариант

подобных нагревателей тьма разных номиналов и размеров.цена-смех 300 руб в базарный день.низковольтные по-дороже будут


В этой статье рассмотрим, как изготовить экструдер. Но сначала давайте, что такое экструдер и экструзия.
Экструдер — это машина для непрерывной переработки полимерного сырья в однородный расплав и придания ему формы путём продавливания через экструзионную головку и специальное калибрующее устройство.

Экструзия (технологический процесс) — метод и процесс получения изделий из полимерных материалов путём продавливания расплава материала через формующее отверстие в экструдере.

Говоря простым языком, в камере устройства пластмасса расплавляется и под давлением выдавливается через сопло головки в пресс-форму.

Инструменты и материалы:
-Металлическая труба с резьбой на конце;
-Головка торцевая;
-Удлинитель для головки;
-Сварочный аппарат;
-УШМ;
-Тиски;
-Напильник;
-Перфорированный уголок;
-Два уголка-кронштейна;
-Медная трубка;
-Крепеж;
-Металлический хомут;
-Нагревательный элемент;
-Терморегулятор с датчиком;
-Стекловолокно;
-Алюминиевый скотч;
-Фитинги;
-Металлическая полоса;
-Угольник;
-Дрель;

Шаг первый: поршень
Камеру экструдера будет из металлической трубы 20 мм. Внутренняя стенка трубы должна быть ровная без шва. Внутрь камеры будет закладываться пластик, нагреваться и выдавливаться через сопло. Для выдавливания нужен поршень. Поршень мастер изготовил из торцевой головки. Подобрал головку по диаметру трубки. Установил ее на удлинитель. Приварил головку к удлинителю. Заварил торцевое отверстие головки.

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Статья относится к принтерам:

Нужны советы по созданию экструдера, для переработки пластика

Печатаю много такого

(отечественная техника тоже есть не волнуйтесь)

Остается брак и поддержки , хотелось бы и их пустить в дело !

Начну с того что имею на данный момент:

— Доступа к сварочному аппарату у меня нет , использую то что можно купить в магазине и на Алиэкспрес

1) кусок трубы с резьбой + нагревательный элемент + заглушка (в заглушке резьба под сопло от 3д принтера с отверстием 1,7 мм) для универсальности процесса

Нагреватель (в комплекте 2 , но 1 я угробил )

Заказал еще такой вариант

Мозги нагрева + термопара + реле

— В ходе экспериментов оказалось что 1 нагревательный элемент мало , 2 много . Во общем минимум 2 , иначе провернуть шнек (сверло ) становиться тяжело во всех смыслах.

выход пластика нормальный, шнек крутил руками, качество пластика . ну неплохое , ожидал хрупкость и ломкость , но получилось что то похожее на PLA , хотя перерабатывал ABS.

А теперь к главному

По задумке вращать шнек должен двигатель (от старого патифона) но силы ему явно не хватает

+ перегрев шнека диформирует АБС колесо по которому идет ремневая передача (хотя от этой идеи я пожалуй откажусь , все очень не надежно)

В общем Вопросы следующие :

Стоит ли использовать шаговый двигатель? и какой ? (вместо того что я вам показал)

Как и чем его питать и регулировать обороты ?

В электронике я почти 0 , нужны готовые решения (типо с алика )

Буду рад если поделитесь опытом и идеями !

( Об узлах контроля и протяжки прутка пока не будем, не хочу загадывать далеко )

(если что моя группа https://vk.com/public_model_hends)

Еще несколько фото

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Еще больше интересных постов

Отрывает деталь и загибает края при печати? Нужно устранить паразитный..

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Светильник для растений

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

3D печать для самых новеньких. От А до Я. Кинематика.

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

В данной статье мы разберемся, что такое 3D печать и какая бывает кинематика 3D принтеров.

1. 3D печать. Какая она на вкус?Технологий.

Комментарии

Зачем латунь на входе она имеет место быть только на выходе. Очень большой коэффициент теплопередачи. У загрузки сталь или нержавейка.бункер должен быть максимально теплоизолирован.

с 1мм сопла выходит 2-3 мм нормально, 1,7 будет лишка, однако. шаговый двигатель с редуктором покупай не меньше нема23, но у народа и от автомобильных ‘дворников’ работает неплохо. ИМХО

у народа и от автомобильных ‘дворников’ работает неплохо

‘Движок от патефона’ не пойдёт — он асинхронный. Такому для регулирования нужно частотник.

К тому же у него и мощность всего 1 ватт и то после выхода на рабочие обороты.

Читал как-то про устройство термопластавтоматов. В них очень важна длина материального цилиндра, где происходит размягчение, размешивание и плавление пластика.Помню, что меньше 20 см от бункера до сопла считалось неэффективным решением. Причем внешний подогрев в меньшей степени влиял на расплав, чем трение массы.
Еще очень важно расстояние от шнека до стенок цилиндра — оно должно быть меньше миллиметра, лучше 0,1-0,5 мм. Шнек должен быть с меньшими бороздками, чем у вашего сверла. Там даже была высчитанная физиками зависимость между этим пространством, длиной шнека, глубиной бороздок, крутящим моментом ШД, усилием смыкания плит пресс-форм, объемом впрыска и т.п.
Кроме того, поверхность и шнека, и внутренних стенок цилиндра должны быть полированными, лучше азотированными. Тогда у расплавленной массы не будет дополнительного препятствия. Если все эти условия обеспечить, думаю, ваш движок (вы не сообщили, какой у него крутящий момент) смог бы больше.

Ага, все перечисленное страждущим доступно прям дома ‘на плите’
И выбор бороздок и полировка с азотированием.

Будет куда стремиться. Можно, наверное, и чеснокодавилку переделать в ручной механический 3д принтер. Но, если обзавестись экструдером, будет легче. Если добавить ШД и драйверы — еще проще. Ну и т.д.
Если группа единомышленников, печатающих много, скинется, то может построить для себя правильный экструдер. Самое главное и дорогое в нем — материальная пара — цилиндр и шнек (обогреватели, ПИД-регулятор, ШД, БП — ерунда). Его можно заказать в Китае, на алибабе. Обойдется вскладчину недорого, зато гнать прутик будет неустанно, обеспечит всех дешевым материалом, причем любым пластиком.

Пост писал мекбой.

Ну с али дак с али)
https://ru.aliexpress.com/item/32812851763.html?spm=a2g0s.8937460.0.0.4c0b2e0eZtGYgv

Да, штука. 40 тыщ рублей. По сути это где-то 40 кг PLA пластика. У меня с 30-ти кг филамента накопилось где-то 5 кг всяких поддержек и неудачных кусков. Чтобы такой экструдер окупился, мне надо будет испечатать около 200 кг филамента.

Не канает. это я его несколько лет ‘окупать’ буду. Одно наверное верно: скорее всего этот экструдер даст более качественный пруток, чем самодельный. Но самодельный выйдет существенно дешевле, даже с затратами времени.

Теоретически чуть быстрей т.к. пластик можно будет покупать в виде гранул.

Я бы считал по-другому. Покупка прутка — 1400 р, пластик в гранулах — около 150 р, вместе с расходами на э/э — максимум 200 р. Аппарат окупит себя меньше, чем через 35 кг.
Если филамент получится реально качественным, найдутся охочие купить его у вас за меньшую цену, чем у производителей. Скажем, за очень скромные 600 р. Ваш доход — 400. Продадите в месяц 8-10 кг. — окупите станок за год. Дальше — только прибыль.

Да в том-то и дело, что уже есть хороший заводской пруток (где нет пузырьков воздуха и диаметр контролируется по лазерному датчику) с ценой 600-900р в зависимости от материала. Тот же FDplast — отличный филамент, им и пользуюсь.

А этот станок с Али еще хер знает как сделан внутри: вполне возможно что там контроль толщины прутка основан чисто на скорости подачи материала. А значит и диаметр плавать будет, и воздух в прутке может попадаться. Переводить гранулят на такой пруток это прям кощунство.

Просто накопилось много всяких отходов 3D печати и их некуда пристроить. Просто видимо уйдет в помойку. А был бы экструдер — можно было бы хоть как-то переработать. Ну и ради ‘поржать’ — пустить в переработку например PET бутылки и всякие там пластиковые отходы (корпуса например от РЭА всякие старые — тот же ABS).

Но как тут уже описали: прибору нужен оператор и присмотр. А это человеко-часы, которые тоже стоят денег. Так что. видимо придется ‘забить’ на переработку и тупо выкинуть отходы в помойку.

Страница Вконтакте интересная, подписался. А там может и по экструдеру мысли появятся. Спасибо.

Есть претензии, но главное что человек что то делает.

Вот поэтому я и написал сюда, я понимаю что мой экструдер мягко говоря не очень . А советы и замечания очень важны в таком деле !

Делал я свой экструдер. Он работал, но прикинув затраты по времени и геморой я все таки продал и просто покупаю пластик.
А теперь более по существу.
Экструдер я собрал со всеми токарными работами и запчастями примерно за 10к.
Использовал двигатель от дворников корейца, по мощности он был 60-90 ват в зависимости от скорости, он дико грелся от такой нагрузки и постоянной работы. (Радиаторы и постоянный обдув необходим был)
Блоки питания от АТХ, нагреватели из нихрома намотанные, электроника самодельная.

Пластик АБС я купил за 5к за 25 кг, получается 200р кг. (Пусть будут это отходы, тогда не считать эту стоимость. Тогда нужен измельчитель для пластика, долго детальки не порежешь)
Чтобы сделать 1кг прутка уходило больше часа. Я свое время считаю, которое мне придется провести в окрестностях экструдера, за ним все равно необходим присмотр.
И получается цена выходит самодельного прутка не такая уж и дешевая.

Сейчас тот же пет можно купить рублей за 600-700 кг. И я с такими ценами потерял интерес делать пруток самостоятельно.

А теперь что по косякам:
1. 1,7 это очень много, необходимо в районе 1-1,2 все в зависимости от потока.
2. Очень короткая нагревательная часть без теплового барьера с бункером. Или удлинять нагревательную часть или текстолитовую прокладку ставить.
3. Двигатель нужно хотябы ват от 200 для нормальной стабильной работы, чтобы обороты не плавали.
4. Обороты на шнеке должны быть начиная от 90-120 об/мин, чтобы не ждать вечность пока сделается хотя бы 100 гр.

капну и я свою капельку ))
1. шнек (вся конструкции) должна быть в 3-4 раза длиннее — во-первых всё, что писал avex, а во-вторых не будет перегреваться.
2. должны быть подшипники — вместо вашей проволочки — упорный, а максимально близко к концу сверла — радиальный. или радиально-упорный, тогда первый упорный не нужен. естесственно — обеспечить жёсткий упор.
3. нагревателя лучше два. причём второй расположить примерно на 2/3 рабочей длины шнека. питать отдельно и температуру подбирать примерно в половину от температуры первого.
4. термобарьер. деревянный (дуб, бук) брусок. ставится в разрыв трубы.
5. у патЕфонов был пружинный двигатель. конструкция двигателя электропроигрывателя разрешает только одно рабочее положение — горизонтальное, осью вверх. регулировать скорость обычным диммером невозможно. да и частотником затруднительно: двигатель с конденсатором.
6. шаговый двигатель можно использовать — лучше с редуктором. в этом случае для управления всей конструкцией вполне подходит плата от принтера с прошивкой Марлин (слегка модифицированной для постоянного вращения двигателя). да, немного избыточно, зато — без возни и ‘с али’
7. качество пластика зависит (в том числе) от условий его нагрева. именно поэтому делают зону нагрева достаточно длинной — чтобы пластик успел выйти на режим и хорошенько перемешаться. ну и — аксиома — качество вторичного пластика всегда хуже.
8. сопло. для отличной экструзии и чёткого попадания в размер нити сопло должно быть таким:
.

степень удлинения 10-15 рабочих диаметров. т.е. длина конусной части сопла = (диаметр отверстия) * 15

почитайте про экструдер Лимана — одна из самых простых и удачных конструкций, при этом максимально ориентирована на покупные детали.

баловство всё это.
Если нужно печатать то проще купить готовый пластик.
Другое дело если есть забота об экологии и перерабатывать хотя бы пет бутылки, тогда это немного другой проект нацеленый на другой результат.
В австралии вроде-бы народ этим занимался, они сейчас перерабатывают 3 тонны в месяц.

Другой вопрос сколько на этом можно сэкономить? лишние 10 тыс рублей за год , при этом убить недели своего времени?

Оцените статью
Обзортека
Добавить комментарий